ஊசி அச்சுகளை செயலாக்குவதில் ஏழு சவால்கள்

இன்ஜெக்ஷன் மோல்ட் ப்ராசசிங் செய்யும் போது அடிக்கடி பல்வேறு பிரச்சனைகள் ஏற்படுகின்றன, இன்ஜெக்ஷன் மோல்ட் ப்ராசசிங் செய்யும் போது ஏற்படும் பொதுவான பிரச்சனைகள் என்ன?

முதலில், அளவு, பிளாஸ்டிக் பொருட்கள் சுருக்கம், அச்சு அளவு பொருள் சுருக்கம் பெருக்க வேண்டும்.

இரண்டாவதாக, ஓட்டம் சேனலின் வடிவமைப்பு நியாயமான மற்றும் சமநிலையானதாக இருக்க வேண்டும், மேலும் வெளியேற்றம் நன்றாக செய்யப்பட வேண்டும்.

மூன்றாவதாக, பறக்கும் மாதிரி நன்றாக இல்லை, மற்றும் தயாரிப்பு ஒரு சால்வை வேண்டும்.

நான்காவதாக, டிமால்டிங் எஜெக்ஷனின் அடிப்படையில், கேவிட்டி டிமால்டிங் சாய்வு போதுமானதா, மேற்பரப்பு மெருகூட்டல் நன்றாக இருக்கிறதா, திம்பிள் ஏற்பாடு நியாயமானதாக இருக்க வேண்டும், மற்றும் சாய்ந்த மேல் வரிசையின் ஸ்ட்ரோக் போதுமானதாக இருக்க வேண்டும்.

ஐந்தாவது, குளிரூட்டும் நீர் சேனல் விரைவாகவும் சமமாகவும் அச்சுகளை குளிர்விக்க முடியுமா.

ஆறாவது, பசை நுழைவாயிலின் அளவு பொருத்தமானது, தயாரிப்பு பிரிப்பை கடினமாக்குவதற்கு மிகவும் பெரியது, மிக சிறிய ரப்பர் பாகங்கள் போதாது.

ஏழாவது, சட்டசபை அச்சு குறைவாக தவறாகப் பயன்படுத்தப்பட்ட பகுதிகளாக இருக்கக்கூடாது, மேலும் தொகுதிகளுக்கு இடையில் இயக்கம் மென்மையாக இருக்க வேண்டும்.

ஊசி அச்சுகளின் வடிவமைப்பில் என்ன அம்சங்களைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்?

உட்செலுத்துதல் அச்சு செயலாக்கத்தில், ஊசி அச்சு வடிவமைப்பு ஒரு முக்கியமான இணைப்பாகும், மேலும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய முக்கிய அம்சங்கள் பின்வருமாறு:

1. பிளாஸ்டிக் மூலப்பொருட்களின் செயல்முறை பண்புகள், மோல்டிங் செயல்திறன் மற்றும் ஊசி மோல்டிங் இயந்திரத்தின் வகை தேர்வு ஆகியவை மோல்டிங் தரத்தில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்தக்கூடும், எனவே ஊசி அச்சு வடிவமைப்பு செயல்பாட்டில் தொடர்புடைய நடவடிக்கைகள் எடுக்கப்பட வேண்டும்.

2. ஊசி அச்சு வழிகாட்டுதல் தேவைகள் மீது பிளாஸ்டிக் பாகங்கள் கருத்தில் கொள்ள, வழிகாட்டி கட்டமைப்பின் நியாயமான வடிவமைப்பு மிகவும் முக்கியமானது, மேலும் வார்ப்பட பாகங்களின் வேலை அளவை கணக்கிட வேண்டும், ஏனெனில் ஊசி அச்சுக்கு ஒட்டுமொத்த வலிமை மற்றும் விறைப்பு தேவைப்படுகிறது.

3, அச்சு சோதனை மற்றும் அச்சு பழுதுபார்க்கும் தேவைகளை கருத்தில் கொண்டு, அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி ஆகியவை அச்சு செயலாக்கத்துடன் நெருக்கமாக தொடர்புடையவை, மூலப்பொருள் செயலாக்கத்தின் வெற்றி அல்லது தோல்வி பொதுவாக அச்சு உற்பத்தியின் தரத்தைப் பொறுத்தது, மேலும் பிளாஸ்டிக் அச்சு தயாரிப்புகள் மேலே சரியாக நிறுவப்பட்டுள்ளன. மூன்று படிகள் அடிப்படையில் ஊசி அச்சு வடிவமைப்பின் அத்தியாவசியங்களை உள்ளடக்கியது, ஏனெனில் இந்த புள்ளிகள் ஊசி அச்சு செயலாக்கத்தின் தரத்துடன் தொடர்புடையவை.

பல சந்தர்ப்பங்களில், ஹார்டுவேர் மோல்ட் செயலாக்கமானது செயலாக்கக் குறைபாடுகளையும் பிரதிபலிக்கும், இதன் விளைவாக அச்சு செயல்திறன் குறைகிறது, எனவே சாங்ஜோ அச்சு செயலாக்க குறைபாடுகளை எவ்வாறு குறைப்பது?

1, நியாயமான தேர்வு மற்றும் அரைக்கும் சக்கரத்தை ஒழுங்கமைத்தல், வெள்ளை கொருண்டம் அரைக்கும் சக்கரத்தின் பயன்பாடு சிறந்தது, அதன் செயல்திறன் கடினமானது மற்றும் உடையக்கூடியது, மேலும் புதிய வெட்டு விளிம்பை உருவாக்க எளிதானது, எனவே வெட்டு விசை சிறியது, அரைக்கும் வெப்பம் சிறியது, பயன்பாடு துகள் அளவில் நடுத்தர துகள் அளவு, அதாவது 46 ~ 60 கண்ணி, அரைக்கும் சக்கரத்தின் கடினத்தன்மையில், நடுத்தர மென்மையான மற்றும் மென்மையான (ZR1, ZR2 மற்றும் R1, R2), அதாவது கரடுமுரடான தானிய அளவு, குறைந்த கடினத்தன்மை அரைக்கும் சக்கரம் , நல்ல சுய-உற்சாகம் வெட்டு வெப்பத்தை குறைக்கும். பொருத்தமான அரைக்கும் சக்கரத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது நன்றாக அரைப்பது மிகவும் முக்கியமானது, அச்சு உயர் வெனடியம் உயர் மாலிப்டினம் நிலைக்கு, ஜிடி சிங்கிள் கிரிஸ்டல் கொருண்டம் அரைக்கும் சக்கரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் பொருத்தமானது, சிமென்ட் கார்பைடு பதப்படுத்துதல், உயர் பொருட்களின் கடினத்தன்மையைத் தணித்தல், ஆர்கானிக் முன்னுரிமை பயன்பாடு பைண்டர் டயமண்ட் கிரைண்டிங் வீல், ஆர்கானிக் பைண்டர் கிரைண்டிங் வீல் சுய-அரைத்தல் நல்லது, Ra0.2 μm வரை பணிப்பொருளின் கடினத்தன்மையை அரைப்பது, சமீபத்திய ஆண்டுகளில், புதிய பொருட்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், CBN (க்யூபிக் போரான் நைட்ரைடு) அரைக்கும் சக்கரம் மிகச் சிறந்த செயலாக்க விளைவைக் காட்டுகிறது. , CNC மோல்டிங் கிரைண்டர், ஒருங்கிணைப்பு கிரைண்டர், CNC உள் மற்றும் வெளிப்புற உருளை அரைக்கும் இயந்திரம் முடித்தல், மற்ற வகை அரைக்கும் சக்கரங்களை விட விளைவு சிறந்தது. அரைக்கும் செயல்பாட்டில், சரியான நேரத்தில் அரைக்கும் சக்கரத்தை ஒழுங்கமைப்பதில் கவனம் செலுத்துங்கள், அரைக்கும் சக்கரத்தை கூர்மையாக வைத்திருங்கள், அரைக்கும் சக்கரம் செயலிழக்கும்போது, ​​​​அது வழுக்கி பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பில் கசக்கி, பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பில் தீக்காயங்களை ஏற்படுத்தி வலிமையைக் குறைக்கும். .

2. குளிரூட்டும் மசகு எண்ணெயின் பகுத்தறிவு பயன்பாடு, குளிரூட்டும், கழுவுதல் மற்றும் உயவூட்டுதல் ஆகிய மூன்று முக்கிய பாத்திரங்களை வகிக்கிறது, குளிரூட்டும் உராய்வுகளை சுத்தமாக வைத்திருங்கள், இதனால் பணிப்பகுதியின் வெப்ப சிதைவைத் தடுக்க அனுமதிக்கக்கூடிய வரம்பிற்குள் அரைக்கும் வெப்பத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும். எண்ணெயில் மூழ்கிய அல்லது உட்புறமாக குளிரூட்டப்பட்ட அரைக்கும் சக்கரங்கள் போன்ற அரைக்கும் போது குளிரூட்டும் நிலைகளை மேம்படுத்தவும். கட்டிங் திரவம் அரைக்கும் சக்கரத்தின் மையத்தில் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் வெட்டும் திரவம் நேரடியாக அரைக்கும் பகுதிக்குள் நுழைந்து, பயனுள்ள குளிரூட்டும் விளைவை ஏற்படுத்துகிறது மற்றும் பணிப்பகுதியின் மேற்பரப்பில் தீக்காயங்களைத் தடுக்கிறது.

3. குறைந்த வரம்பிற்கு வெப்ப சிகிச்சையின் பின்னர் தணிக்கும் அழுத்தத்தை குறைக்கவும், ஏனெனில் அரைக்கும் சக்தியின் செயல்பாட்டின் கீழ் தணிக்கும் மன அழுத்தம் மற்றும் நெட்வொர்க் கார்பனைசேஷன் அமைப்பு, கட்டமைப்பு கட்ட மாற்றத்தை உருவாக்குகிறது, இது பணியிடத்தில் விரிசல்களை ஏற்படுத்துவது மிகவும் எளிதானது. அதிக துல்லியமான அச்சுகளுக்கு, அரைக்கும் எஞ்சிய அழுத்தத்தை அகற்ற, கடினத்தன்மையை மேம்படுத்த அரைத்த பிறகு குறைந்த வெப்பநிலை வயதான சிகிச்சையை மேற்கொள்ள வேண்டும்.

4. அரைக்கும் அழுத்தத்தை அகற்ற, அச்சு 1.5 நிமிடங்களுக்கு 260~315 டிகிரி செல்சியஸ் உப்புக் குளியலில் மூழ்கி, பின்னர் 30 டிகிரி செல்சியஸ் எண்ணெயில் குளிரூட்டப்படலாம், இதனால் கடினத்தன்மை 1HRC மற்றும் மீதமுள்ள அழுத்தத்தைக் குறைக்கலாம். 40%~65% குறைக்கலாம்.

5. 0.01 மிமீ பரிமாண சகிப்புத்தன்மையுடன் துல்லியமான அச்சுகளை துல்லியமாக அரைக்க, சுற்றுப்புற வெப்பநிலையின் செல்வாக்கிற்கு கவனம் செலுத்துங்கள், மேலும் நிலையான வெப்பநிலை அரைக்கும் தேவை. 300மிமீ நீளமுள்ள எஃகு பாகங்கள், வெப்பநிலை வேறுபாடு 3 °C ஆக இருக்கும் போது, ​​பொருள் சுமார் 10.8μm, (10.8=1.2×3×3, மற்றும் 100mm க்கு சிதைப்பது 1.2μm/) என்று கணக்கீட்டில் இருந்து காணலாம். °C), மற்றும் ஒவ்வொரு முடிக்கும் செயல்முறையும் இந்த காரணியின் செல்வாக்கை முழுமையாகக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

6. அச்சு உற்பத்தி துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு தரத்தை மேம்படுத்த மின்னாற்பகுப்பு அரைத்தல் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மின்னாற்பகுப்பு அரைக்கும் போது, ​​அரைக்கும் சக்கரம் ஆக்சைடு படலத்தை துடைக்கிறது: உலோகத்தை அரைப்பதற்குப் பதிலாக, அரைக்கும் சக்தி சிறியதாக இருக்கும், அரைக்கும் வெப்பமும் சிறியதாக இருக்கும், மேலும் அரைக்கும் பர்ர்கள், விரிசல்கள், தீக்காயங்கள் மற்றும் பிற நிகழ்வுகள் இருக்காது. பொதுவான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை Ra0.16μm ஐ விட சிறப்பாக இருக்கும்; கூடுதலாக, அரைக்கும் சக்கரத்தின் தேய்மானம் சிறியது, அதாவது சிமென்ட் கார்பைடு அரைப்பது, சிலிக்கான் கார்பைடு அரைக்கும் சக்கரத்தின் தேய்மான அளவு தரை கார்பைட்டின் எடையில் 400% ~ 600%, மின்னாற்பகுப்பு மூலம் அரைக்கும் போது, ​​தேய்மான அளவு அரைக்கும் சக்கரத்தின் 50% ~ 100% சிமென்ட் கார்பைட்டின் அரைக்கும் அளவு மட்டுமே.

7. நியாயமான முறையில் அரைக்கும் அளவைத் தேர்ந்தெடுத்து, சிறிய ரேடியல் ஊட்டத்துடன் அல்லது நன்றாக அரைக்கும் முறையைப் பின்பற்றவும். ரேடியல் ஃபீட் மற்றும் அரைக்கும் சக்கர வேகம் சரியான முறையில் குறைக்கப்பட்டு, அச்சு ஊட்டத்தை அதிகரித்தால், அரைக்கும் சக்கரத்திற்கும் பணிப்பொருளுக்கும் இடையே உள்ள தொடர்புப் பகுதி குறைக்கப்பட்டு, வெப்பச் சிதறல் நிலைகள் மேம்படுத்தப்படும், இதனால் மேற்பரப்பு வெப்பநிலை அதிகரிப்பதை திறம்பட கட்டுப்படுத்த முடியும். .