பிளாஸ்டிக் பெட்டி ஊசி அச்சு இரண்டு பக்கங்களிலும், நிலையான அச்சு மற்றும் நிலையான அச்சு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் பின்புற அச்சு ஊசி மோல்டிங் இயந்திரத்தின் நகரும் டெம்ப்ளேட்டில் வைக்கப்படுகிறது, மேலும் நிலையான அச்சு ஊசி மோல்டிங் இயந்திரத்தின் நிலையான வார்ப்புருவில் வைக்கப்படுகிறது. உட்செலுத்துதல் மற்றும் மோல்டிங் செய்யும் போது, பின் அச்சு மற்றும் நிலையான அச்சு மூடப்பட்டு ஒரு ஊற்றும் அமைப்பு மற்றும் குழியை உருவாக்குகிறது, மேலும் அச்சு வெளியிடப்படும் போது பின் அச்சு மற்றும் நிலையான அச்சு பிரிக்கப்படுகிறது, இது பிளாஸ்டிக் தயாரிப்புகளை அகற்ற வசதியாக இருக்கும்.
பிளாஸ்டிக்கின் பல்வேறு மற்றும் குணாதிசயங்கள், முடிக்கப்பட்ட பிளாஸ்டிக் தயாரிப்பின் வடிவம் மற்றும் அமைப்பு மற்றும் அதன் உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் இயந்திரத்தின் பல்வேறு வேறுபாடுகள் ஆகியவற்றால் மட்டுமே அச்சின் அமைப்பு இருந்தாலும், அடிப்படை அமைப்பு ஒன்றே. சிராய்ப்புகள் முக்கியமாக கேட்டிங் சிஸ்டம் பயன்பாடுகள், வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு பயன்பாடுகள், உருவாக்கும் பாகங்கள் மற்றும் தளவமைப்பு பாகங்கள் ஆகியவற்றால் ஆனது. இந்த வழக்கில், ஊற்றி அமைப்பு மற்றும் வார்ப்பட பாகங்கள் பிளாஸ்டிக் தொடர்பு ஒரு மேற்பரப்பு, மற்றும் பிளாஸ்டிக் மற்றும் தயாரிப்பு மாற்ற, இது ஒரு சிக்கலான பிளாஸ்டிக் பீப்பாய் ஊசி அச்சு, ஒரு பெரிய மாற்றம், மற்றும் தரப்படுத்தப்பட்ட உயர் மென்மையான மற்றும் துல்லியமான ஒரு மேற்பரப்பு உற்பத்தி செயலாக்கம்.
கொட்டும் அமைப்பு, இணைப்பு சேனல், குளிர் பொருள் குழி, பன்மடங்கு சேனல் மற்றும் பசை வாய் உள்ளிட்ட முனையிலிருந்து குழிக்குள் நுழைவதற்கு முன் ஓட்டம் சேனல் வழியாக செல்லும் பிளாஸ்டிக் மேற்பரப்பைக் குறிக்கிறது. உருவான பாகங்கள் என்பது உற்பத்தியின் வடிவத்தை உருவாக்கும் பல்வேறு பகுதிகளைக் குறிக்கிறது, இதில் பிந்தைய அச்சு, நிலையான அச்சு மற்றும் குழி, கோர், உருவாக்கும் தடி மற்றும் காற்று வெளியீடு ஆகியவை அடங்கும்.
முதலில், கொட்டும் அமைப்பின் பயன்பாடு
பிளாஸ்டிக் பாக்ஸ் இன்ஜெக்ஷன் மோல்ட் சிஸ்டம் அப்ளிகேஷன், ரன்னர் சிஸ்டம் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது பிளாஸ்டிக் உருகுவதை ஊசி மோல்டிங் இயந்திர முனையிலிருந்து குழிக்கு இட்டுச் செல்லும் உணவு பாதுகாப்பு சேனல்களின் தொகுப்பாகும், இது பொதுவாக ஒருங்கிணைந்த சேனல், விநியோக சேனல், பசை நுழைவாயில் மற்றும் ஒரு குளிர் பொருள் துளை. இது முடிக்கப்பட்ட பிளாஸ்டிக் தயாரிப்பின் மோல்டிங் தரம் மற்றும் உற்பத்தி விகிதத்துடன் தொடர்புடையது.
1. சேனலை ஒன்றிணைக்கவும்
உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் இயந்திரத்தின் முனையை பன்மடங்கு அல்லது குழியுடன் இணைக்கும் சிராய்ப்புக் கருவியில் இது பாதுகாப்பான பத்தியாகும். முனையுடன் எளிதாக நறுக்குவதற்கு இணைப்பானின் மேற்பகுதி குழிவானது. நிரம்பி வழிவதைத் தடுக்கவும், துல்லியமற்ற நறுக்குதலால் துண்டிக்கப்படுவதைத் தவிர்க்கவும் காம்பினர் இன்லெட்டின் துளை முனை துளையை (O.8mm) விட சற்று பெரியதாக இருக்க வேண்டும். உற்பத்தியின் அளவைப் பொறுத்து நுழைவாயிலின் துளை தீர்மானிக்கப்படுகிறது, இது பொதுவாக 4-8 மிமீ ஆகும். பாயும் சேனலில் உள்ள அதிகப்படியான பொருளின் அச்சை எளிதாக்க, இணைப்பான் சேனல் துளை 3° முதல் 5° வரை பார்வைக் கோணத்துடன் உள்நோக்கி விரிவாக்கப்பட வேண்டும்.
2. குளிர் பொருள் குகை
இது பிணைய முனையின் மேற்புறத்தில் மையத்தால் உருவாக்கப்பட்ட குளிர்ப் பொருளை இரண்டு முறை உட்செலுத்துவதற்காக ஒன்றிணைக்கும் சேனலின் முடிவில் கட்டப்பட்ட ஒரு குழிவுறுதல் ஆகும், இதன் மூலம் பன்மடங்கு அல்லது பசை நுழைவாயிலை மூடுவதைத் தவிர்க்கிறது. குளிர்ந்த பொருள் குழிக்குள் ஊடுருவிவிட்டால், உற்பத்தி செய்யப்பட்ட தயாரிப்பில் வெப்ப அழுத்தம் எளிதில் ஏற்படலாம். குளிர் பொருள் குழியின் விட்டம் சுமார் 8 முதல் எல்0 மிமீ, மற்றும் 1 இன் ஆழம் 6 மிமீ ஆகும்.
ஊசி அச்சு செயலாக்கத்தை உணர்ந்த பிறகு, அது உற்பத்தியில் முதலீடு செய்யப்படுமா? பதில் இயற்கையாகவே மறுக்கப்படுகிறது, ஏனெனில் மற்றொரு மிகவும் பதட்டமான நிலை உள்ளது - அச்சு முயற்சி. புதிய அச்சுகளின் கடந்த ஊசி மோல்டிங்கில், அல்லது உபகரணங்கள் பிற அச்சுகளின் உற்பத்தியை மாற்றும்போது, அச்சு ஆய்வு அவசியமான அம்சமாகும், மேலும் அச்சு சோதனை தீர்ப்பின் தன்மை உற்பத்தியாளரின் பின் உற்பத்தியின் வெற்றியின் அளவை பாதிக்கும்.
நீங்கள் மோல்ட் ஆடிஷன் செய்ய விரும்புகிறீர்களா?
பிளாஸ்டிக் மோல்டு நல்லா இருக்கிறதா இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் சரியா இல்லையான்னு கண்ணுக்குத் தெரியல, சாதாரண பிளாஸ்டிக் கவர் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டு டிசைன்ல சாதரணமா ஃபைனல் ப்ராடக்ட் ஆக நேரத்துக்கு வராது, காரணம் இவனுக்கு இப்படியோ அப்படியோ இருக்கும். உற்பத்திக்குப் பின் ஏற்படும் குறைபாடுகள், ஆனால் இந்த வகையான குறைபாடுகளை உற்பத்தியில் நிர்வகிக்க முடியாது, எல்லாவற்றையும் தவிர்க்கலாம், உற்பத்தி செயல்முறையில், சேமிப்பக உற்பத்தி மையத்தை உற்பத்தி செய்ய வாய்ப்புள்ளது, எனவே அச்சு சோதனைக்கு செல்ல வேண்டியது அவசியம். சோதனை அச்சு மூலம் தயாரிக்கப்பட்ட மாதிரி பகுப்பாய்வு, மதிப்பீடு மற்றும் பதவி உயர்வுக்காக திறக்கப்படுகிறது, பின்னர் உயர்தர விளக்கத்தை அடைகிறது. இருப்பினும், பெரிய அளவிலான மோல்டிங் தயாரிப்புகளின் குறைபாடுகள் உருகும் மற்றும் ஊசி வடிவ செயலாக்கத்தால் ஏற்படுகின்றன, மேலும் பிளாஸ்டிக் அச்சு உற்பத்தி வேறுபாடுகளாலும் ஏற்படலாம், எனவே அச்சு வடிவமைப்பு திட்டங்களால் ஏற்படும் பொருட்களின் குறைபாடுகளைத் தவிர்ப்பதற்காக, பகுப்பாய்வு செய்வது அவசியம். அச்சுகளை உருவாக்கும் போது அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்கள்.
பிளாஸ்டிக் ஊசி அச்சு செயலாக்கத்தின் தீர்ப்பைப் பெற்ற பிறகு, வீட்டுப் பணி ஊழியர்கள் பொதுவாக அச்சு நிலைமையை மீண்டும் மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும், அச்சு சோதனை செயல்பாட்டில் நேரத்தை செலவிடுவது தேவையற்றது. பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில், அச்சு வடிவமைப்பில் உள்ள குறைபாடுகளை ஈடுசெய்ய, வீட்டுப்பாடம் செய்யும் பணியாளர்கள் அதை அறியாமல் பொருத்தமற்ற அமைப்புகளைச் செய்வார்கள், ஏனெனில் கடந்து செல்லும் தயாரிப்பை உருவாக்க தேவையான அடித்தள அளவுருக்களின் நோக்கம் பெரியதாக இல்லை, மற்றும் ரூட் அளவுருக்களில் ஏதேனும் பிழை இருந்தால், அது இறுதி தயாரிப்பு தரத்தை அனுமதிக்கக்கூடிய பிழை வரம்பை விட அதிகமாக இருக்கும்.
ஊசி பாகங்களுக்கான அச்சு சோதனையின் குறிக்கோள் ஒப்பீட்டளவில் நல்ல செயல்முறை அளவுருக்களைக் கண்டறிந்து அச்சு வடிவமைப்பு திட்டங்களை உருவாக்குவதாகும். இது ஒரு சிறந்த மாதிரியைப் பெறுவது மட்டுமல்ல. மூலப்பொருட்கள், இயந்திரங்கள் அல்லது இயற்கை சூழல் போன்ற பல்வேறு கூறுகள் மாறினாலும், அது இயற்கை சூழலின் நிலையான மற்றும் தடையின்றி பெரிய அளவிலான உற்பத்தியை உறுதி செய்ய முடியும்.
